Technologie

Technologie KPRO-7 Technologie zur Vorbehandlung und weiteren Pulverbeschichtung von Metallteilen von Sportgeräten

KPRO-7 ist eine Technologie zur Vorbehandlung und weiteren Pulverbeschichtung von Metallteilen von Sportgeräten.

Der technologische Prozess von KPRO-7 wurde von Experten der Firma KENGURU.PRO entwickelt und getestet.

Der KPRO-7 Schutz von Metall gegen Korrosion und Verbesserung der visuellen Eigenschaften besteht aus den folgenden Phasen:

1. Kugelstrahlen

Beim Kugelstrahlen wird die Oberfläche eines Teils abrasivem Material ausgesetzt, das mit hoher Geschwindigkeit durch den Luftstrom zugeführt wird. Um solche Arbeiten auszuführen, werden spezielle Geräte – die Kugelstrahlmaschinen – verwendet. Die Kraft des zugeführten abrasiven Luftstroms ermöglicht es, verschiedene Verunreinigungen und Beschichtungen, Rost, Schlacke, Unebenheiten und vieles mehr zu entfernen.

Die Verarbeitung mit Kugelstrahlen ergibt eine raue, saubere Oberfläche, die eine gute Haftung für die aufgetragenen Materialien bietet.

Die Vorbereitung des Metalls ist das mechanische Entfernen der rostenden Oberschicht von bleichgereinigtem Gusseisen oder Stahl mit Metallkugeln bei einem Druck von 0,5-0,6 MPa 3-5 Minuten lang. Das empfohlene Oberflächenprofil des Rz beträgt 30 bis 50 µm. Auf der Oberfläche der Produkte bilden sich Unebenheiten in Form von Vertiefungen, die eine maximale Haftung für die darauffolgenden Beschichtungsschichten bieten. Das Abrasivstrahlen der Metalloberfläche wird gemäß GOST 9.402 (Sa 2 1/2 oder Sa 2 von ISO 8501-1) zum Grad 2 durchgeführt.

Technische Eigenschaften der Kugelstrahlanlage

DC1503-4.11 F82601

1.  Größe des Eingabefensters; 610 × 1600 mm.

2.  Antriebsgeschwindigkeit; 0,8 – 3,2 m/min.

3.  Reinigungsgeschwindigkeit SA 2,5; 1,6 m/min.

4.  Turbinentyp B-306-ADC; 4 Stück. (2 oben, 2 unten).

5.  Turbinenleistung; 220 kg/min.

6.  Turbinenmotorleistung; 11 kW.

7.  Stahlgussschrot; S330/SS 1,0 mm.

8.  Abgesplitterte Stahlkugeln; GP025/SS 1,0 mm.

9.  Härte des Stahlschusses nach innen; 40 – 51 HRC

2. Auftragen einer zinkhaltigen Beschichtung

Spätestens 40 Minuten nach dem Kugelstrahlen werden die Produkte in eine Kammer gebracht, in der die antikorrosive, zinkhaltige Beschichtung (TU 2312-022-12288779-2000) durch Hochdruck-(Luft-)Spritzen bei Temperaturen von +10 °C bis +40 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von maximal 85 % aufgetragen wird.

Eigenschaften der zinkhaltigen Beschichtung

Farbe und Aussehen – grau (der Farbton ist nicht normalisiert), matt, glatt, ohne Fremdstoffe

Die Dicke einer Schicht beträgt 40 – 80 μm

Schlagfestigkeit – nicht weniger als 50 cm

Elastizität beim Biegen – nicht mehr als 10 mm

Haftung (nach GOST 15140, Methode 2) – nicht mehr als 1 Punkt

Temperaturbeständigkeit – 150 °С

Dichte – 2,80 – 3,00 g/cm3

Massenanteil nichtflüchtiger Stoffe beträgt 84,0 – 87,0 %

Viskosität – thixotrop

3. Trocknungsverfahren

Gemäß GOST 19007 Trocknungszeit bis Grad 3 bei einer Temperatur von (20 ± 2) °С und relativer Luftfeuchtigkeit (65 ± 5) % – nicht mehr als 4 Stunden

Pulverbeschichtung KPRO-7 (KPRO-7)

Die Pulverbeschichtung wird durch elektrostatisches Spritzen aufgetragen. Es besteht aus dem Auftragen eines elektrostatisch aufgeladenen Pulvers auf ein geerdetes Produkt mit einem pneumatischen Zerstäuber.

Zuerst wird das Pulvermaterial in einen Zuführapparat gegossen. Durch die poröse Trennwand des Zuführapparates wird unter Druck stehende Luft zugeführt, die das Pulver in einen suspendierten Zustand versetzt und die sogenannte „Fluidschicht“ der Beschichtung bildet. Anschließend wird das Aerosol mittels einer Luftpumpe (Ejektor) aus dem Behälter entnommen, mit Luft auf eine niedrigere Konzentration verdünnt und einem Sprüher zugeführt, wo sich der Pulverlack durch Reibung elektrostatisch auflädt. Mit Hilfe von Druckluft wird der geladene Pulverlack auf eine neutral geladene Oberfläche aufgetragen, setzt sich ab und wird dort durch elektrostatische Anziehung gehalten. In der letzten Phase der Pulverbeschichtung wird das auf das Produkt aufgetragene Pulver geschmolzen und in der Polymerisationskammer polymerisiert. Das Schmelzen und Polymerisieren erfolgt bei einer Temperatur von 150 – 220 °C 15 – 30 Minuten lang, wonach die Pulverfarbe eine Membran bildet (polymerisiert). Am Ende der Polymerisation wird das Produkt mit Luft gekühlt.
Es wird ausschließlich Polyesterpulver verwendet, das gegen aggressive Umgebungsbedingungen beständig ist. Diese Art von Anstrichen enthält kein giftiges TGIC. Die Interpon D1036-Serie der Interpon D-Baupulverlacke bietet eine hervorragende Beständigkeit gegen Umwelteinflüsse, bewahrt die ursprüngliche Farbe der Beschichtung und erfüllt alle wichtigen europäischen Normen in diesem Bereich.

Partikelgröße – Geeignet für Tribo- und elektrostatische Abscheidungsverfahren

Dichte von 1,2 – 1,85 g/cm3,

Gehärteter Zustand*

20 Minuten bei 170 °C

15 Minuten bei 180 °C

10 Minuten bei 190 °C

Mechanische Prüfungen

Gemäß GOST 19007 Trocknungszeit bis Grad 3 bei einer Temperatur von (20 ± 2) °С und relativer Luftfeuchtigkeit (65 ± 5) % – nicht mehr als 4 Stunden

Pulverbeschichtung KPRO-7 (KPRO-7)

Die Pulverbeschichtung wird durch elektrostatisches Spritzen aufgetragen. Es besteht aus dem Auftragen eines elektrostatisch aufgeladenen Pulvers auf ein geerdetes Produkt mit einem pneumatischen Zerstäuber.

Zuerst wird das Pulvermaterial in einen Zuführapparat gegossen. Durch die poröse Trennwand des Zuführapparates wird unter Druck stehende Luft zugeführt, die das Pulver in einen suspendierten Zustand versetzt und die sogenannte „Fluidschicht“ der Beschichtung bildet. Anschließend wird das Aerosol mittels einer Luftpumpe (Ejektor) aus dem Behälter entnommen, mit Luft auf eine niedrigere Konzentration verdünnt und einem Sprüher zugeführt, wo sich der Pulverlack durch Reibung elektrostatisch auflädt. Mit Hilfe von Druckluft wird der geladene Pulverlack auf eine neutral geladene Oberfläche aufgetragen, setzt sich ab und wird dort durch elektrostatische Anziehung gehalten. In der letzten Phase der Pulverbeschichtung wird das auf das Produkt aufgetragene Pulver geschmolzen und in der Polymerisationskammer polymerisiert. Das Schmelzen und Polymerisieren erfolgt bei einer Temperatur von 150 – 220 °C 15 – 30 Minuten lang, wonach die Pulverfarbe eine Membran bildet (polymerisiert). Am Ende der Polymerisation wird das Produkt mit Luft gekühlt.

Es wird ausschließlich Polyesterpulver verwendet, das gegen aggressive Umgebungsbedingungen beständig ist. Diese Art von Anstrichen enthält kein giftiges TGIC. Die Interpon D1036-Serie der Interpon D-Baupulverlacke bietet eine hervorragende Beständigkeit gegen Umwelteinflüsse, bewahrt die ursprüngliche Farbe der Beschichtung und erfüllt alle wichtigen europäischen Normen in diesem Bereich.

Partikelgröße – Geeignet für Tribo- und elektrostatische Abscheidungsverfahren

Dichte von 1,2 – 1,85 g/cm3,

Gehärteter Zustand*

20 Minuten bei 170 °C

15 Minuten bei 180 °C

10 Minuten bei 190 °C

Chemische Tests und Tests zur Haltbarkeit der Beschichtung

Salznebel – ASTM B117 (1000 Stunden) ohne Ablösespuren über 3 mm vom Schnitt bestanden.

Natriumsalz – ISO 9227 (1000 Stunden), Peeling <16 mm2/10 cm

Nasskammer – BS3900-F2 (1000 Stunden) ohne Ablösung und Glanzverlust bestanden

Schwefeldioxid – ISO 3231 (Kesternich) ohne Ablösung über 1 mm vom Schnitt, ohne Farbänderung und Blasenbildung nach 24 Zyklen bestanden

Eintauchen in destilliertes Wasser – BS3900-F7 (240 Stunden) ohne Ablösung und Glanzverlust bestanden

Haltbarkeit im Outdoor-Einsatz – das Produkt zeichnet sich durch sein hohes Leistungsniveau aus. Ein leichter gleichmäßiger Glanzverlust ist ohne Beschädigung der Beschichtung möglich. Schmelzen ist praktisch nicht vorhanden – gemäß ASTM D659: 1980

Beschleunigter Test auf atmosphärische Stabilität – Sonnentest Original Hanau Quarzlampen ISO 11341. Erhaltung von >50 % Glanz nach 1000 Stunden

Chemische Beständigkeit – normalerweise hohe Beständigkeit gegen alle niedrig konzentrierten Säuren und Laugen sowie Öle bei Normaltemperatur.

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